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CNC加工工件過切,撞刀原因分析及預防:

2020-08-31

一. 工件過切原因分析

1. 工件尋邊偏差或者是錯誤

(1) 現場人員疏忽;

(2) 圖面尺寸標示不清x,y,z未按慣有方式標注;

(3) 程序單加工原點和圖面原點不重合。

2. 刀具用錯或者是程序單寫錯(在程序copy時經常出此錯誤)

預防措施:

(1) 編寫程序之同時填寫成程序單;

(2) 程序寫完之后必須一一核對刀具之大??;

(3) 將程序號碼及使用之刀具大小手動加該程序NC碼之開頭。

3. 粗銑時裕留過少或者是刀具Φ徑不準

預防措施:

(1) 程序設計者應該對刀具之切削性能及材質須深入了解.根據實際情況進行裕留;

(2) 裝夾刀具前必須要對刀具進行準確的量測。

4. 刀具裝夾不牢或者是伸出過長產生過切

預防措施:

(1)  裝夾刀具要牢固;

(2) 刀具伸長一般的話不超過刀具總長2/3;

(3) 刀具在特殊情況下必須延伸(超過2/3以上).切削量須相應減少速率和轉速也須降低;

5. 切削量過大造成拉刀過切

在切削時加工者應考慮到工件的材質及硬度.刀具及機臺之剛性進給量以及轉速的調配。

6. 現場因調錯程序而造成過切

預防措施:

(1) 現場應按照程序單上指定Path進行抓程序;

(2) 現場應對程序設計課之作業第統及程序代碼之編碼原則進行了解;

程序代碼=模號后兩碼+工件代碼(兩碼)+電極序號(若用電極)+程序序號。

7. 程序寫錯誤(例如:邊界裕留量Floor面輸入錯誤)

二.刀具撞刀原因

1. NC碼編寫錯誤;

例如:工個之零點在底部或工件的中央而不在工件頂面.程序寫完post后.-而post后理程序之內定高度為=50.0  工件之需點與高之頂之距離50.0時工件可能或撞刀。

2. 刀具測量不準;

預防措施:刀具測量盡可能用較精確的義器。

3. 程序亂碼(由于傳輸錯誤造成的撞刀);

程序號碼呼叫錯誤或程序有修改但仍然用舊的程序進行加工與編寫日期;

程序單設變時應采用以新換舊之原則將舊的圖現及程序單應消毀;

現場加工者盡可能在下面檢查一下程序之詳細數據。

4. 刀具用錯或程序單之刀具寫錯;

預防:在該程序之程序頭追加備注程序之號碼及刀具直徑。

5. 安全平面設定不夠高刀具沒有讓開到就移信以致撞刀;

例如: 一把刀在做多個部分且兩個部位之間凸起之島嶼之加工時﹐為節約現場提刀之時間﹐設定兩個安全平面﹙較高的安全平面大于工件之高點﹒較低之安全平面低于工件之高點而高于要加工之部﹚﹒當刀具加工完一個部位之后提至較低之安全平面﹙由于軟件之局限性﹚準備加工一個部位時﹐中間提刀越過凸臺由于高度較低于凸臺而產生撞刀。

預防:

(1) 程序寫完之后應對程序之路徑進行模攤;

(2) 針對上面之問﹐若要縮短現場加工之時間﹒必須對各個部位之加工程序分開寫﹐然后POST在一起;

(3) 刀具拉出工件之距離不夠﹐使刀具直接插到工件;

預防及參考標準:刀具進刀拉出之長度應大于刀具半脛。

6. 程序之備注考慮不周祥;

例:(1)工件凸出虎鉗之高度不夠;

(2)吊螺絲時夾螺絲時蕩圍小于刀具路徑運動蕩圍時導致刀具撞到周圍的螺絲;

(3)刀具備注時伸長量備注不祥或錯誤時會導致撞刀。

7.殘料不均勻;

8.工件材料本身有缺陷或硬度過高;

9.墊塊位置過高程序中未考慮裝夾之因素;

10. 殘料不夠均勻而引起撞刀﹐編寫加工程序時未考慮到余殘料分布是否均勻﹔就改換小刀修時易撞刀,因為加工時進給及轉速恒定情況下一旦切列厚料﹐沖擊力必增大而造成打刀。

預防:

(1) 大刀整體粗逃后切記用小刀清角.

(2) 在小刀加工前確保工件表面剩余殘料為均勻之分布﹒


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